​压铸散热（rè）片因结构多为薄壁、多筋条（ fins ），在生产（chǎn）过程中易（yì）因金属流动不均、冷却应力、模具设计不合理等原因产生变形（如翘曲、弯曲、扭曲），直（zhí）接影响装（zhuāng）配精度（dù）和散热效率。以下从模具（jù）设计、工艺参数、材（cái）料选择、后（hòu）处理等方面，详细介绍减少（shǎo）变形（xíng）的关键措施：
一（yī）、优化（huà）模具（jù）设计，从源头控制应力
模具是决定压铸件形状和应力分布的核心，合（hé）理设计可显著减少变形：
优化型腔与型芯结构
壁厚均匀化：散热片的筋（jīn）条、基板厚度差异过大会（huì）导致冷却速度不同，产生内应力。设计时（shí）需尽（jìn）量保证壁厚一致（允许（xǔ）误差（chà）≤10%），若（ruò）需局（jú）部加厚（如安（ān）装孔），应（yīng）通过渐变过渡（坡度≤15°）减（jiǎn）少应力集（jí）中。
筋条布局对称：多组散（sàn）热筋（jīn）应沿基板中心对称分布，避免单侧（cè）密集或长度差（chà）异过大（如左右筋条数（shù）量、高度一致），防止冷却时因收缩不均导致翘曲。
增加加强筋：在基板边缘或薄弱区域增设横向加（jiā）强筋（截面呈 T 型或 L 型（xíng）），提高整体刚性，抑制变形（尤其针对大面积薄壁基板（bǎn），加强筋间距建议≤50mm）。
合理设计浇口与溢流系统
浇口位置与数量：采用中心对称浇口（如中心直（zhí）浇口、环形浇口），使金属液从中心向四周均匀填（tián）充，避免单侧冲击导致的流动不均；对于大型散热片（piàn），可采用多浇口（2-4 个，对称分布），确保各区域填充速度（dù）一致（zhì）。
溢流槽与排（pái）气槽：在筋条末（mò）端、拐角等易卷气位（wèi）置设（shè）置溢流槽（容积为该区域金属量的 1.5-2 倍），同时开设排气槽（深（shēn）度 0.05-0.1mm，宽（kuān）度 5-10mm），减（jiǎn）少气孔和收缩（suō）缺陷（xiàn），避免因局部组织疏松导致的变形。
优化模（mó）具（jù）冷却系统
均匀布水（shuǐ）：在模具（jù）型腔和型芯内开设冷（lěng）却水道（dào），确保与散热片各部位的距离一致（通常 15-25mm），通水（shuǐ）流量均（jun1）匀（温差≤5℃），避免局部冷却过（guò）快或过慢。例如，筋条密集区域需加密水道，基板底部（bù）设置环形水道。
随（suí）形冷却：对（duì）复杂曲面（miàn）散热片，采用 3D 打印技术制作随形冷却镶块，使冷（lěng）却水路贴（tiē）合零件形（xíng）状，提高冷却均匀性，减少应力积累。
二、优化（huà）压铸工艺参数，减少成型应力
工艺参数直接影响金属液填充、凝固过程，需通过调试找到（dào）平衡：
控制填充与压（yā）射参数
填充速度：采用（yòng） “慢 - 快 - 慢” 分段（duàn）填充：初始阶段慢速（0.5-1m/s），避免金（jīn）属液冲击型腔导致湍流；中间阶段快速（2-5m/s），确保筋条等薄壁区（qū）域充满；最后阶段减速（0.8-1.5m/s），减少（shǎo）卷气。
压射比压：根据材料选择合适比压（铝合金通常 30-80MPa），比（bǐ）压过低易导致填充（chōng）不足、缩（suō）松；过高则会增加模具应力和零件内应力，加剧变形。建议通过试模确（què）定 “临界比压”（刚好充满且无缩松（sōng）的最小比压）。
模具温度：预热模具至合理温（wēn）度（铝合金模具通（tōng）常（cháng） 150-250℃），并（bìng）保持稳定。温度过低，金属液流动性差，易（yì）产生冷隔和应力；温度过高，凝固时间延长，零件易粘模变形。
优化凝固与（yǔ）开模参数
保压时间与压力：保压时间需覆盖零件凝固（gù）的 80% 以上（通常 5-15s），保压压力为压射压（yā）力（lì）的 60%-80%，确保补缩充分，减（jiǎn）少缩孔缩松导致的局部（bù）收缩不均。
开模时机：待零件充分凝固（表面温度降至 200-250℃以下）再开模，避免因强制脱模导致的塑性变形。对于复杂结构，可设（shè）置延迟开模（1-3s），让零件在模内（nèi）自然收缩释放部分应力。
三、合理选择材料与（yǔ）热处理，降低内应力
材料选择
优先选用低变形合金：如 ADC12（铝合金）流动性好、收缩率低（1.0%-1.2%），适合（hé）复（fù）杂（zá）散（sàn）热片；若（ruò）需更高强度，可选用 A380，但需严格控制杂质含量（铁≤0.8%，避免形（xíng）成硬（yìng）质（zhì）点导致应（yīng）力集中）。
控制合金成分均匀性：熔炼时确保成分波动≤0.5%，避免因成（chéng）分偏析导致（zhì）的局部性能差异（yì）和收缩不均（jun1）。
时效处理消除应力
对变形敏感的散热片，压铸后进行低温（wēn）时效处理：将零件加热至 120-180℃，保温 2-4h，缓慢冷却（≤50℃/h），通过原子扩散释放内应力（lì）。例如，铝合金散热片经 150℃×3h 时效后，残余应力可（kě）降低 30%-50%。
避免高温热处理：压铸铝合金（如 ADC12）通常不进行淬火处理，高温会导致（zhì）晶粒粗大，反而（ér）增（zēng）加脆性和变形风险。
四、改进后处理与工装设计，矫（jiǎo）正变（biàn）形
整形处理
专（zhuān）用（yòng）工装矫正：对轻微变形（≤0.5mm/m），使用与零件（jiàn）形状匹配的整形工装（如（rú）平板（bǎn）模具），施加一（yī）定压力（5-10MPa）并保持 10-30s，利用金属的塑性进行矫（jiǎo）正。注意压力不可过大，避（bì）免产生塑性变形或（huò）裂纹。
热整形：对变形较大的零件，可在时效处理时同步整形 —— 将零件固定在工装内，随炉升温至 150-180℃，保温时通过工装限制（zhì）变形，冷（lěng）却后释放，矫正效果更稳定。
合（hé）理的后加工工艺
若需（xū）铣削、钻（zuàn）孔等（děng）后加工，应分步加工：先粗加工去除大部分余量（留（liú） 0.5-1mm 精加工余量（liàng）），放置 24h 让应力释放，再精加工至尺寸，避免一次性加工导致的应力释（shì）放变形。
加工时采用对称切削：例如铣削基（jī）板（bǎn）两面时，每次切削量相等（如每面各切 0.3mm），减少单侧去（qù）除材（cái）料导致的弯曲（qǔ）。
五、生产过程的（de）其他控制措施
模具定期维护：定期检查模具型（xíng）腔、型芯的磨损情况（尤其是分型面、浇口位置），磨损（sǔn）超 0.1mm 时及时修复，避免因模具间隙（xì）不均导（dǎo）致的填充偏差。
零件存放与搬运：压铸后的零件需水平（píng）放置（避免悬（xuán）挂或堆叠），使用专用托盘（带定位槽），防止重力导致的变形（xíng）；批量存（cún）放时，每层用隔板分隔，高度≤5 层。
统计过程控制（SPC）：定期测（cè）量零件关键尺寸（如平面度、垂直度），记录（lù）变形数据，通过控（kòng）制图分（fèn）析趋势，及时调整工艺参数（如冷却水温、压射速度）。